行业内的竞争主要体现在两方面：质量和价格。质量上，由于当时四厂基本上是同一时期投产的厂，起跑线基本上是一致的，除个别厂家外，大部分厂家在质量上都有明显的提高。在很大程度上取代了一部分进口的薄膜电容，为电容器用户提供了优质的薄膜电容。

    在价格上，由于产品供过于求，部分厂家开始采用降价的措施促进销售，使当时市场价格出现了混乱。

    由于薄膜电容的质量上去了，价格下来了，用户得到了实惠，电容器产品质量的提高和成本下降，促使电容器的生产规模不断扩大。但是由于价格的下降，四厂家在不同程度上出现经济上的拮据，有的难以维持。在此情况下，四家厂家自发的组织起“BOPP 电容薄膜电容行业协作网”，每年召开二次年会，必要时可临时召开会议。协作会议的主要任务是协调行业内部的一些矛盾，通报各厂家生产、经营情况，交流技术。为了避免行业内在价格上的无序竞争，协作网制定了行业销售最低价。由于电容器行业规模不断扩大，同时又在一定程度上抑制了行业内的无序竞争，四厂家基本上在不同程度上走出了困境，使得BOPP 电容薄膜电容行业与电容器制造行业都得到了很好的发展。

    BOPP 电容薄膜电容行业的现状

    由于电容器行业的发展，薄膜电容供求关系达到了新的平衡，各个电容薄膜制造厂家均有了一定的盈利，引发了新一轮的薄膜投资热潮。到今天为止，全国已投产的生产线共18 条(不包含东绝的二条管膜法生产线和包装膜生产线改产的生产线)，生产能力达5 万吨。另外，还有二条生产线已安装完毕，随时可以投入生产。目前我国是世界上最大的BOPP 电容薄膜的制造国，拥有世界上最大的BOPP 电容薄膜制造企业。

    国内电容薄膜电容生产线绝大部分是从外国引进的，约占70%，法国DMT 公司占10%，另外进口设备组合和国内外设备组合占20%。

    生产线的宽度由最早的3.2 米发展至5.2 米，速度由150 米／分提高到300 米／分。多数厂家已经能稳定地生产3.8 微米的电容薄膜，部分厂家已生产出3 微米的电容薄膜。从电容薄膜电容的品种看，国内能生产光膜、单面粗化膜、双面粗化膜、电晕处理膜、耐高温电容薄膜。国内已拥有耐高温电容薄膜的发明专利。

    从BOPP 电容薄膜的质量上来看，由于各厂家电容薄膜投产时间不一，技术水平提高和研发能力不一，管理水平不一的原因，国内各厂家电容薄膜的质量水平存在一定的差异，有些接近和达到国际先进水平，有些仍处于比较初级的水平。总体来说，国内厂家生产的电容薄膜的质量已经达到国际水平，存在的问题是质量的稳定性还有待提高。

    目前BOPP 电容薄膜行业存在的主要问题是：

    1.生产能力大大超过需要量

    近年来，国内聚丙烯电容器的年增长速度约10%～15%，主要是由于国内需求量和出口量的增加。由于国民经济的高速发展，人民生活水平的提高，促使电容器行业得到快速发展。同时，欧美、日本等先进国家正把电子工业的生产向生产成本较低的区域转移，而中国以低廉的劳动力成本成为全球电子工业战略转移的区域，有较多部分的电容器转移到国内生产。

    但是，BOPP 电容薄膜生产能力的增加量，大大地超过了聚丙烯电容器的年增长速度，按目前的需求量来看，BOPP 电容薄膜的生产能力超过需求量约15，000 吨，这个数字尚未包括二条已安装好即将投入生产的生产线。

    2.原材料价格急骤上涨

    众所周知，近年来原油价格的不断上升，引起BOPP 的主要原材料价格的不断上涨。现行的原料价格比去年年初的价格上涨了27%。对于镀膜厂家来说，现行的锌条价格比今年年初上涨了120%，对于电容器制造厂家和整机厂家来说，铜的价格上涨了好几倍。

    由于上述价格的上涨，使得电容薄膜、镀膜、电容器乃至整机的成本大大地增加。

    3.激烈的市场竞争

    近年来，新的BOPP 电容薄膜生产线相继投产，而现在投入的生产线幅宽较宽，速度较快，目前国内的生产能力大大超过电容器厂家对薄膜的需求量。对电容薄膜生产厂家来说，建成一条生产线，一般投入要超过1 亿元人民币。因此，建成后又不能不开车生产。在市场出现供大于求的情况下，生产厂商的竞争是必然的。